Nietstreifen und Knotenbleche

Die Ausgangssituation war, ...

... dass drei solcher kleinen gondolas aus Messing in HO-scale zu überarbeiten waren und einige zusätzliche Details ergänzt werden mussten.

Eines dieser Detailprobleme war, dass die Eckbeschläge der Einfachheit halber vom Hersteller mitsamt den Bretterfugen in die Bordwände hinein geätzt waren. Aber diese Dinge heißen nun einmal Beschläge und sollten daher auch auf die Wände aufgesetzt sein. 
Insbesondere diesen Mangel galt es zu beheben, richtige Beschläge mussten aufgesetzt werden!

Das Problem war, dass die Modelle ziemlich oberflächlich zusammen-gelötet waren und was lose war, hatte ich mit einigem Aufwand wieder fixiert. Und dann noch Beschlageisen unter die Handgriffe löten? Ich gebe zu, das mir einfach zu heikel. Und vorgefertigte Blechwinkel, mit Nietköpfen natürlich, etwa aufkleben? 

Die hilfreiche Idee eines Freundes war es, gemäß der Beschreibung in einem früheren Model Railroader zu arbeiten – und die will ich hier beschreiben, so wie ich sie bei meinen Modellen dann auch erfolgreich umgesetzt habe.

Bevor ich dazu etwas ausführlicher schreibe, hier die Ergebnisse des ersten provisorischen Versuchs, Nietbänder oder Nietstreifen (welchen Begriff würden Sie eigentlich für den besseren halten?) mit der für mich neuen Technologie herzustellen, so wie ich sie für diese Eck-Verstärkungswinkel einsetzen wollte.


Dies habe ich dann sogar mit zwei verschiedenen Materialstärken probeweise montiert. Ich fand, dass diese Lösung recht gut aussah, insbesondere oben mit dem dünneren Material, auch wenn die Nietköpfe noch nicht so exakt positioniert waren, wie ich es mir vorgestellt hatte. Da war zweifellos die zweite, untere Variante besser gelungen, wenn auch das stärkere Material einfach überdimensioniert aussieht.

Aber der erste Herstellungsversuch war gelungen, so dass ich diese Technologie nachfolgend kurz vorstellen möchte, zumal sich auf diesem Weg alles herstellen lässt, was kurz zusammengefasst als genietete Beschläge bezeichnet werden kann, und darunter fallen dann beispielsweise auch Knotenbleche aller Art. Ein gewaltiges Betätigungsfeld!

Und genau darum ging es ja hier bei diesen Wagenmodellen mit Holzwänden, die im Original 1890 gebaut wurden, zu einem Zeitpunkt, als Stahl noch nicht das bevorzugte Material für den Wagenbau war, Beschläge jedoch für den notwendigen Halt und die Stabilität sorgen sollten.

Zwei wesentliche Dinge sind für die Herstellung solcher Nietelemente zwingend notwendig. Zum einen eine Vorlage, ein Muster, das genau die Positionen der Niete abbildet und mit dem auch die Größe der Nietköpfe festgelegt wird. Für meinen speziellen Fall sollten es eine einfache und eine doppelte Reihe von Nieten sein, die ich neben den Eckbeschlägen auch als eine Vorlage für die Herstellung von Nietbändern verwenden konnte.

Das Entscheidende ist ein sehr genauer Anriss der Platine mit den Positionen der Niete und ein Bohren mit höchster Genauigkeit, wobei eine maschinelle Fertigung mit einer Tischbohrmaschine oder einer Fräsmaschine mit horizontal verstellbarem Arbeitstisch in zwei Richtungen sehr von Vorteil ist. Ich habe diese Platine von Hand herstellen müssen und musste mich am Ende mit einigen, wenn auch sehr geringen Unsauberkeiten abfinden. Aber eine Bemerkung sollte noch zu den zu verwendenden Bohrern gegeben werden.

Dieses Bild zeigt die Lochplatine schon mit aufgelöteten Führungsstreifen, die die Plastikstreifen beim Pressen der Nietköpfe führen sollen. Bei mir ist die obere Bahn mit der einfachen Nietreihe 1,1 mm breit, während die untere doppelte Bahn 2,1 mm breit ist. Das Zehntel Übermaß resultiert nicht daraus, um genügend Spielraum für die einzulegenden Plastikstreifen zu bekommen, sondern es war notwendig geworden, weil ich die Streifen aus ganzen Plastikbögen geschnitten habe und da ergab sich trotz einer angelegten Maßschiene aus Metall stets das geringe Übermaß von einem Zehntel.

Ein weiteres Mal möchte ich hier auf die unbedingt einzuhaltende Maßgenauigkeit solcher Führungen hinweisen. Die exakte Lage derartiger Führungsstreifen muss einfach stimmen, um die Nietreihen im Ergebnis auch mittig bzw. in der gewünschten Position zu erhalten. Und ich gebe zu, dass ich gerade diese Führungsstreifen mehrfach korrigieren und nachlöten musste, bis ich die Nietstreifen in der ganzen Länge verwenden konnte, auch wenn ich dabei stets nur Zehntel zu korrigieren hatte.

Das zweite "Werkzeug", auf das bei der Anfertigung solcher Nietbahnen oder Knotenbleche nicht verzichtet werden kann, ist eine von unten beleuchtete Arbeitsplatte.

Nach anfänglichen Überlegungen zum Selbstbau solch einer kleinen Lichtplatte erschien mir die Beschaffung eines LED-Panels der einfachere Weg. Nun ist der Lichttisch zwar 30 x 30 Zentimeter groß, war aber dank Ebay doch einigermaßen günstig zu erwerben. 

Das Einzige, was ich noch zusätzlich getan habe, war eine Glasplatte mit gebrochenen Kanten beim Glaser zu beschaffen, die ich als widerstandsfähige Arbeitsfläche auf das Panel aufgelegt und ringsum mit Klebestreifen fixiert habe. Fertig! Ging schnell und war einfach.

So sieht nun meine Platine, besser die Präge-schablone auf dem "Lichttisch" aus, und damit die große beleuchtete Fläche nicht blendet, habe ich nahezu die gesamte Fläche mit dunklem Papier abgedeckt. Damit kann man sich sehr gut auf das Wesentliche konzentrieren.

Und schließlich kommt man zu dem, was das Ziel aller Vorbereitungen ist - die Plastikfolie oder der Plastikstreifen liegt auf der Platine oder hier zwischen den Führungsstreifen und deutlich sind die durchscheinenden Lichtpunkte zu sehen, wo nun mit einem Pickser oder einer "Nadel" die Nietköpfe von hinten ins Material gedrückt werden können.

Spätestens an dieser Stelle muss ich jedoch etwas zum Material für die Nietbänder oder möglicherweise auch für Knotenbleche sagen.

Anhand der zu Beginn der Arbeiten durchgeführten Tests hatte ich mich letztendlich für das dünnere Material entschieden und das ist immerhin das dünnste der von Evergreen Scale Models lieferbaren Styrene sheets, 0,13 mm dick oder nach dem englischen Maßsystem 0.005 Zoll/inch. Und mit diesem Material sind die Löcher, wo die Nietköpfe eingedrückt werden sollen, auch so gut zu sehen, wie im Bild zu sehen. Insbesondere für Knotenbleche an Stahlkonstruktionen erscheint die nächste Stärke der Plastikfolien (sheets) wesentlich geeigneter zu sein, nämlich 0,25 mm dick (im Englischen dann 0.01 Zoll/inch), denn das sind in die Realität umgerechnet immerhin ca. 22 mm starke Bleche, die wohl gut für schwere Stahlkonstruktionen eingesetzt werden können, Knotenbleche an genieteten Brücken beispielsweise. Aber hier ist bei Bearbeitung des Materials schon etwas Vorsicht geboten, denn so klar konturiert wie im Bild sind dann die Lichtpunkte doch nicht mehr zu sehen. Das Licht wird durch das stärkere Material einfach etwas stärker gestreut und diffuser. Aber mit etwas größerer Sorgfalt kann man durchaus noch sehr gute Ergebnisse erzielen, siehe dazu das Bild vom Anfang mit dem Vergleich der Materialien in unterschiedlicher Stärke.

Man beachte auch, dass bei Produkten von Evergreen die Materialstärke für zugeschnittene Streifen erst bei einer Stärke von 0,25 Millimeter oder 0.01 Zoll/inch beginnt und ich dünneres Material nur durch das eigene Schneiden von Streifen vom Plastik-Sheet erhalten konnte. Die Verwendung noch stärkerem Material für diese Technologie halte ich jedoch für nahezu ausgeschlossen, denn da liegt die nächste Stufe der Materialstärke in Bogenform/sheet bei 0,4 Millimeter, für Streifen gar bei 0,5 Millimeter. Ob da noch klar definierbare Lichtpunkte erkennbar sind? Man müsste es probieren, ich wage es aber zu bezweifeln.

Mit anderen Worten, bis zu einer Materialstärke von 0,25 Millimeter ist für die Baugröße HO die Verarbeitungsmöglichkeit von weißem Plastik ganz klar zu bejahen. Alles was drüber geht, kann wohl ausgeschlossen werden. Aber vielleicht gibt es auch ein besseres Licht-durchlässiges oder gar klares Material, das sich auch bei größeren Materialstärken gut verarbeiten lässt? >

Andererseits ist zu berücksichtigen, dass für größere Maßstäbe die Nietköpfe auch größer sind, demzufolge also die Bohrungen größer ausfallen und somit wesentlich mehr Licht die betreffenden Stellen markieren wird. Ein Versuch sollte auf alle Fälle gewagt werden, mit 0,4 mm oder 0,5 mm dickem Material für größere Größen zu arbeiten. Ich bin mir sicher, dass Bohrungen bis zu einem Millimeter dann immer noch zu guten Ergebnissen führen sollten! Und letztendlich gibt es auch noch wesentlich intensivere Lichtquellen, so dass es eigentlich keinerlei echte Beschränkungen für diese Technologie geben sollte!

Das ist nun das Ergebnis, so wie ich es brauchte. Keine durchgehenden Nietstreifen, sondern aller zwei Positionen jeweils mit einer Auslassung - um es zu Winkeln zu biegen und zum Zuschneiden. Und im Bild auch der "Pikser", mein Werkzeug zum Drücken der Nietköpfe. Bei Weitem keine Nadel, sondern eine auf zirka 75 Grad angeschliffene Spitze, die dazu an vorderster Stelle noch abgerundet ist, damit nicht durch das Material hindurch gestochen wird. Schließlich soll ja auch ein rund gewölbter Nietkopf entstehen!

Aber das muss jeder für sich selbst ausprobieren und gegebenenfalls auch mehrfach versuchen, so wie ich eben auch nicht allgemeingültig sagen kann, mit welchem Kraftaufwand gedrückt werden muss. Diese Erfahrung muss einfach jeder für sich selbst machen. Aber es sollte gelingen und da bin ich ganz zuversichtlich für jeden, der sich mit dieser Methode versucht.

So sehen nun die kleinen Winkel aus, die ich vorbereitet habe, wobei der Knick mit einem etwas stumpfen Messer zunächst von der Rückseite her vorgedrückt wurde, und damit kam ich zu der Modelldetaillierung, wie ich sie mir vorgestellt hatte!

Angeklebt und danach gemeinsam in der Länge beschnitten - und meines Erachtens auch recht ordentlich anzusehen. Oder wie mein Freund aus Leipzig sagt, die schwarze Farbe deckt sowieso alles ab, die Unsauberkeiten wie auch die allzu fein gestalteten Details. Und trotzdem mache ich mir diese Mühe, denn vollkommener sehen die Modelle nun allemal aus. Und mein Leipziger Freund wollte sein Modell natürlich ebenso ausgestattet haben!

Die nächsten Bilder dieser Gondola wie auch von einem Modell eben dieses Freundes zeigen natürlich das ganze Gegenteil, von wegen alle Details abgedeckt.

Wunderbar und sauber gestaltete Knotenbleche an einem seiner Modelle, die er genau nach dieser Methode hergestellt und verarbeitet hat. Mit einem kleinen Unterschied! Die Nietköpfe wurden in ganze Bögen oder möglicherweise in kleinere Materialzuschnitte geprägt und erst danach die äußeren Konturen zugeschnitten. Die ganze Arbeit der Vorbereitungen beschränkt sich damit auf die Herstellung der Prägelehre mit dem Lochraster. Präzise Führungen könnten damit gänzlich entfallen, aber die nachträglichen Zuschnitte müssen natürlich ebenso sauber ausgeführt werden! 

Wenn man sich dann schon einmal eine solche Technologie zu eigen gemacht hat, warum sollte man sich dann nicht auch einmal an größere Projekte herantrauen?
Da war mir doch irgendwann einmal ein Bild unter die Finger gekommen, wo ich sofort den Wunsch hatte, einen entsprechenden Nachbau zu starten. Und um dieses Objekt ging es dann:

 

In der Zwischenzeit ist dieser "vollständig genietete" Druckbehälter natürlich fertig und an den Modellbahnbetrieb übergeben. Ich möchte Ihnen daher ans Herz legen, den Werdegang von der Idee bis zur fertigen Ladung und dem Transport mit einem Xtra-Train hier auf unserer AMREG-Website im Artikel Eine Ladung - dick und fett und rund einmal nachzulesen.

Ich denke, dass diese Beschreibung auch für Sie ganz interessant sein könnte!